Bei Neuinvestitionen in Abfüll- und Verpackungstechnik steht der Wunsch nach einem hohen Wirkungsgrad ganz oben auf der Liste – verständlich, denn jeder Prozentpunkt weniger Maschineneffizienz kostet einen Betrieb bares Geld. Warum trotzdem vereinzelte Getränkeabfüller bei bestehenden Anlagen immer noch sinkende Wirkungsgrade hinnehmen, ist kaum nachvollziehbar.

Die Gründe, warum eine Linie nicht rund­läuft, sind oft erst auf den zweiten Blick erkennbar. Und dann liegt die Ursache meist nicht in den großen Maschinen, sondern es sind die kleinen Details, die sich summieren und Einfluss darauf nehmen, wie störungsfrei die Produktion läuft. Manches Mal handelt es sich aber auch um organisatorische Rahmenbedingungen, die aus einer Binnensicht heraus nicht in Frage gestellt werden – ganz nach dem Motto: „Das haben wir schon immer so gemacht“.

Standardisierter Prüfprozess

Hier setzt das KHS-Service-Angebot zur Linienoptimierung an – mit dem übergeordneten Ziel einer langfristigen Reduzierung der Gesamtbetriebskosten durch Erhöhung der Verfügbarkeit und des Nutzungsgrades. Das KHS-Expertenteam „Linienoptimierungen“ hat es sich zur Aufgabe gemacht, mit detaillierten Untersuchungen, Beobachtungen und Messungen herauszufinden, wo es in der Linie oder im Prozess hakt. Daraus resultieren dann die Vorschläge, wie die identifizierten Probleme abgestellt werden können. Das Ergebnis ist ein standardisierter und ausgereifter Prüfprozess, den immer mehr Kunden in Anspruch nehmen und schätzen. Verantwortlicher Ansprechpartner für die KHS-Linienoptimierungen ist Christian Schlichtenbrede, der mit seinem Team die Methodik in den letzten drei Jahren in der Praxis weiter verfeinert hat. „Unser Anspruch ist es, möglichst objektiv darzustellen, wie leistungsfähig das Equipment beim Kunden ist“, erklärt er. „Deshalb erbringen wir unsere Dienstleistung im Prinzip wie ein externer Maschinen-Consultant völlig unabhängig vom Anlagenhersteller.“

Kommunikation ist wichtig

Man ist geneigt anzunehmen, dass die Techniker beim Kunden den strengen KHS-Auditoren mit Argwohn begegnen, weil sie fürchten, dass ihre Operatoren besonders kritisch beäugt und beurteilt werden. Diese Sorge kann Schlichtenbrede schnell zerstreuen: „Wenn wir mit der Stoppuhr in der Hand hinter den Produktionsmitarbeitern vor Ort stehen, müssen wir ihnen natürlich deutlich machen, dass wir nicht auf ihre Leistung schauen, sondern auf die des Equipments.“

Kommunikation ist dabei von zentraler Bedeutung, und so startet jede Linienoptimierung mit einem Kick-off-Gespräch, in dem die KHS-Techniker Informationen über den Zustand der Linie aus erster Hand erhalten – also von den Anlagenbedienern, die „ihre“ Maschine aus der täglichen Praxis natürlich am besten kennen und oft eine recht genaue Vorstellung davon haben, was warum nicht so läuft, wie es sollte. Die Veri­fizierung und Quantifizierung dieser Beobachtungen im Rahmen der Linienoptimierung erleichtern häufig die Argumentation der Produktion gegenüber dem Management. „Deshalb werden wir bei unserer Arbeit durch die Techniker vor Ort in der Regel sehr gut unterstützt“, weiß Schlichtenbrede. „Ist ein Missstand durch uns als neutrale Instanz erst mal offiziell bestätigt, ist das meist schon der erste Schritt zu seiner Behebung.“

Manchmal ist aber schon im Vorfeld einer Linienoptimierung klar, dass eine Maschine wohl komplett ausgetauscht werden muss. In solchen Fällen kann die Optimierung die Funktion haben, die Entscheidung sozusagen letztinstanzlich abzusichern.

Oft sind weniger die Maschinen das Problem als die Transportsysteme, wo jede umgefallene Flasche zu einem Maschinenstopp führen kann
Oft sind weniger die Maschinen das Problem als die Transportsysteme, wo jede umgefallene Flasche zu einem Maschinenstopp führen kann

Wachsende Motivation

Gelegentlich jedoch ist die Bereitschaft zur Veränderung weniger groß als die Bereitschaft, sich einer Linienoptimierung zu unterziehen. Kleinere, inhabergeführte Unternehmen sind oft im Vorteil, weil bei ihnen aufgrund kürzerer Entscheidungswege die direkte Umsetzung eines Maßnahmenkatalogs einfacher und schneller funktionieren kann als in einem komplexen Konzern.

Das Team Linienoptimierung beobachtet, dass eine wachsende Zahl an Kunden sehr motiviert ist, alles zu tun, um die Leistungsfähigkeit ihrer Linien zu optimieren. Ein gutes Beispiel ist die Pivovarna Union im slowenischen Ljubljana. Zunächst wurde in der Brauerei eine Mehrweg-Glasflaschen-Linie auditiert. Im Anschluss setzte man restlos alle Optimierungsvorschläge kurzfristig in die Tat um mit dem Ergebnis, dass die Abfüllanlage deutlich effizienter arbeitet als bisher. Zu den Vorschlägen gehörten auch ganz einfache Maßnahmen, wie die Anschaffung neuer elektronischer Lichtschranken für die Palettenaufzüge, die sich durch häufige Ausfälle als Engpass erwiesen hatten und immer wieder zu Produktionsstillständen geführt hatten.

Auch organisatorische Aspekte spielten eine Rolle: So schlug KHS vor, das Personal zeitversetzt in die Mittagspause zu schicken, anstatt die Produktion dafür zu unterbrechen. Kürzlich wurde zudem auch die Dosenlinie unter die Lupe genommen (siehe Kasten „Fünf Fragen an Andrej Varšek, technischer Direktor bei Pivovarna Union“). „Dank der wirklich reibungslosen und vertrauensvollen Zusammenarbeit kann da auch schon mal ein regelrecht freundschaftliches Verhältnis entstehen“, freut sich Schlichtenbrede über die Früchte seiner Arbeit.

In vollem Praxisbetrieb

Der Audit selbst dauert in der Regel eine Woche. Montags reisen die KHS-Techniker an und orientieren sich in ersten Gesprächen mit dem Kunden, den Technikern und den Mitarbeitern an den Maschinen. Roger Schwarz, Techniker im Team Linienoptimierung, beschreibt den Ablauf: „Den Zustand der Maschinen aufzunehmen beschäftigt uns üblicherweise am längsten. Wir suchen nach potenziellen Leistungssteigerungen, indem wir Messungen an Maschinen und Transportbändern vornehmen. Wichtig ist, dass wir die Linie im vollen Praxisbetrieb untersuchen können – und zwar für alle gefahrenen Produkte einzeln.“ Die Auditoren müssen sich darauf verlassen können, dass der Kunde die erforderlichen Rahmenbedingungen schafft, damit die standardisierten Prozesse eingehalten werden können. Dazu gehört etwa, dass ein bis zwei seiner Mitarbeiter zur Unterstützung des Audits abgestellt und von ihren üblichen Aufgaben entbunden werden. Nach Ablauf der Woche sind alle deutlich schlauer: „Im Abschlussgespräch am Ende unseres Besuches präsentieren wir bereits unsere ersten Ergebnisse, und nach einer weiteren Woche gibt es den detaillierten schriftlichen Abschlussbericht.“ Damit die Kunden Aufwand und Nutzen der vorgeschlagenen Optimierungen ins Verhältnis zu deren Dringlichkeit setzen können, werden darin sowohl die Priorität als auch die Kosten der Maßnahmen mit der Bewertung „hoch“, „mittel“ oder „gering“ gekennzeichnet.

Andrej Varšek (vorne, 2. von links), technischer Direktor bei Pivovarna Union, mit Mojca Lubajnšek (vorne, 3. von links), Vertrieb KHS Slowenien, zusammen mit Kollegen.
Andrej Varšek (vorne, 2. von links), technischer Direktor bei Pivovarna Union, mit Mojca Lubajnšek (vorne, 3. von links), Vertrieb KHS Slowenien, zusammen mit Kollegen.

Fünf Fragen an ...

Andrej Varšek, technischer Direktor bei Pivovarna Union, Ljubljana, Slowenien
Andrej Varšek, technischer Direktor
bei Pivovarna Union, Ljubljana, Slowenien

1. Was hat Sie veranlasst, KHS mit dem Line Audit Ihrer Glas-Abfülllinie zu beauftragen?

Gemeinsam mit KHS haben wir über eine neue Glaslinie nachgedacht. In diesem Zusammenhang wollten wir zuerst detailliert analysieren, was die vorhandene Linie noch leistet und was nicht mehr. Die Ergebnisse dieser Analyse sind dann als Ausgangspunkt in die Planung der neuen Linie eingeflossen.

2. Welche Erkenntnisse aus dem Line Audit haben Sie überrascht?

Auch wenn wir die kritischen Punkte, die während des Audits festgestellt wurden, nicht im Einzelnen aufzählen wollen, kann ich so viel sagen: Wir waren sehr positiv überrascht, wie schnell die KHS-Experten die Schwachstellen entdeckt haben, wie genau alle Elemente der Linie analysiert wurden und wie viele gut umsetzbare Vorschläge im Abschluss­bericht aufgelistet waren.

3. Wie wurde der Audit von den Mitarbeitern in der Produktion wahrgenommen?

Bei uns ist der Audit durchweg sehr gut aufgenommen worden. Die Mitarbeiter an der Linie wissen, dass es in ihrem eigenen Interesse liegt, gut zusammenzuarbeiten, weil die Analyse selbst meist schon der Ausgangspunkt für die Beseitigung von Fehlern ist. Ihr Beitrag zum Endergebnis ist entsprechend hoch.

4. Wie hat sich die Umsetzung der Optimierungsvorschläge auf die Leistungsfähigkeit Ihrer Linie ausgewirkt?

Wir haben die Optimierungen in zwei Schritten durchgeführt: erst im Trocken-, dann im Nassbereich. Schon nach Abschluss der ersten Phase hatte sich die Leistung der Linie wesentlich verbessert. Ich kann Ihnen versichern, dass wir unsere Abfülllinie heute deutlich effizienter und mit erheblich besserer Verfügbarkeit fahren können als bisher. Unsere Erwartungen sind auf der ganzen Linie erfüllt worden.

5. Werden weitere Linien bei Pivovarna Union dem Line Audit unterzogen?

Kürzlich haben wir unsere Dosenlinie auditieren lassen. Jetzt sind wir gerade dabei, sowohl die Er­gebnisse als auch die zahlreichen Lösungsvorschläge zu studieren, die der Abschlussbericht bereithält.

Umbauten in Eigenregie

Die meisten Anlagen, die in Augenschein genommen werden, sind zwischen fünf und 20 Jahre alt. Häufig treffen die Auditoren zwar auf sehr gut gewartete Maschinen, das Transportsystem ist aber nicht in einem optimalen Zustand. An solchen Schwachstellen kann dann jede umgefallene Flasche oder Dose potenziell zu einem Maschinenstopp führen, der nicht in der Maschine selbst begründet ist. Herausfordernd sind auch in Eigenregie an alten Maschinen vorgenommene Umbauten, die sich hinsichtlich der Verfügbarkeit auf Dauer als weniger gute Idee erweisen.

Die Umsetzung von Optimierungen lässt sich im Wesentlichen in drei Gruppen aufteilen: Da gibt es erstens – falls nötig – die Empfehlung, eine Maschine ganz auszutauschen. Das dauert meist in der Umsetzung etwas länger. Die zweite große Gruppe der Vorschläge umfasst organisatorische Maßnahmen. Die dritte Gruppe besteht in technischen Optimierungen am vorhandenen Equipment. Hier hängt es sehr stark von den Kosten ab, wie schnell die Vorschläge realisiert werden. Erfahrungsgemäß gibt es aber auch immer Handlungsempfehlungen, deren Umsetzung fast nichts kostet: Dazu können eine organisatorische Umstellung, die Änderung von Maschineneinstellungen oder die Verbesserung der Materialqualität durch sorgfältigere Lagerhaltung gehören.

Erstaunliche Provisorien

Für die Experten des Teams Linienoptimierung machen besonders die täglichen Herausforderungen den speziellen Reiz ihrer Aufgabe aus: Sie staunen immer wieder, wie gut gerade in den Regionen, in denen nicht alles ganz so läuft wie geplant, manche Dinge dann eben doch funktionieren. Im Lauf der Zeit haben die beiden KHS-Experten und ihre Kollegen wirklich erstaunliche Provisorien und Improvisationen gesehen – beispielsweise Gummiringe, die anstelle von Federn in Maschinen eingesetzt wurden. Dort zeigt sich auch, welche Bedingungen Maschinen aushalten können, etwa in wärmeren Regionen, wo die Hitze manchmal so groß ist, dass es selbst den strengen Auditoren schwerfällt, sich zu konzentrieren. Bei aller Sorgfalt ist es deshalb ein wichtiger Teil des Jobs, cool zu bleiben – manchmal auch im wahrsten Sinne des Wortes.

Ihr Ansprechpartner zum Thema

Christian Schlichtenbrede
Head of Service Products/KHS GmbH, Dortmund

Telefon: +49 (0)231 569-10845
E-Mail: christian.schlichtenbrede@khs.com