Von Stardesigner Philippe Starck weiß man, dass ihm die besten Ideen für die Gestaltung von Badewannen, Armaturen und dergleichen bei der morgendlichen Routine in seinem eigenen Badezimmer zufliegen. Aber wie ist das bei Claudia Schulte, die als Designerin mit den PET-Experten des Bereichs Bottles & Shapes™ bei KHS zusammenarbeitet? Was dient ihr als Inspirationsquelle? »Ich versuche mich in die Menschen einzufühlen, die das Produkt später kaufen sollen«, sagt sie. »Sprechen wir mit sportlich aktiven Männern, die einen Energy-Drink kaufen sollen, oder mit jungen Familien, die sich für einen Joghurt-Drink entscheiden? Wie sieht deren Umgebung, ihr Zuhause aus? Dabei geht es häufig um Formen, Farben, Moden und Trends.« Natürlich gibt auch das zu verpackende Produkt die Richtung vor. Auf dem Getränkemarkt hoch im Kurs sind nach wie vor »bio«, »hausgemacht« und – ganz aktuell – »handwerklich« oder »traditionell«. Das spiegelt sich natürlich im Design wider, ganz besonders im Bereich Premium-PET. »Hier sieht man zum Beispiel zunehmend Formen, die an Omas gläserne Saftflasche erinnern«, ergänzt Schulte, »oder Deckel und Kronkorken, die man bisher eigentlich nur von Glasflaschen kennt.«  

Erfahrene Begleiter

Klar ist, dass die Entwicklung einer perfekten PET-Flasche, die neben ästhetischen und psychologischen Aspekten auch viele Anforderungen an Funktionalität und Wirtschaftlichkeit zu erfüllen hat, keine Sache von plötzlicher Erleuchtung ist. Auf dem Weg vom Kundenwunsch bis zur fertigen Flasche sind viele Schritte zu gehen, und das Bottles Shapes™-Know-how ist dabei ein erfahrener und verlässlicher Begleiter – schließlich war es schon bei der Entwicklung der ersten PET-Flasche der Welt vor rund 40 Jahren gefragt. Heute sorgen Designer, Konstrukteure, Technologen, Laborfachleute, Produktspezialisten und Serviceexperten mit umfassendem Know-how und unerschöpflicher Kreativität dafür, dass aus individuellen Vorstellungen erst ein einzigartiges Produkt wird – und dann ein Erfolg im Regal.

Am Anfang der Flaschenentwicklung steht das Design, das sich zunächst in handgezeichneten Skizzen entwickelt. Schon jetzt kommt es darauf an, die gleichermaßen hohen Anforderungen an Ästhetik und Unverwechselbarkeit auf der einen und Funktionalität auf der anderen Seite optimal zu vereinen. Nur so ist gewährleistet, dass die Flasche den Konsumenten nicht nur optisch anspricht, sondern ihn auch in ihrer Handhabung überzeugt. Im nächsten Schritt wird die Flasche dank modernster CAD-Technik so realistisch wie möglich in 3-D-Zeichnungen visualisiert. Das erlaubt eine erste Bewertung der Flaschenform und deren schrittweise Optimierung. Die dabei gewonnenen Daten sind gleichzeitig die Basis für die Konstruktion der Blasform, die nach der finalen ­Entscheidung für das Flaschendesign erfolgt. Sind sich Marketing und Produktion einig, wie die künftige Flasche aussehen könnte, werden mithilfe hochmoderner 3-D-Drucker Prototypen gefertigt, die schon nach kurzer Zeit als geplottetes Modell zur Verfügung stehen.

Professionell zum optimalen Ergebnis

Um mögliche kritische Bereiche des De­signs zu identifizieren und gegebenenfalls zu verbessern, werden Computersimulationen mit der Flasche durchgeführt. Alle relevanten Einflüsse auf die Flasche werden in virtuellen Versuchsreihen simuliert. Das spart Zeit und Kosten, und die daraus resultierenden Optimierungsansätze für das Flaschendesign lassen sich in kürzester Zeit bewerten und umsetzen.

Zum Flaschendesign gehört auch die Wahl eines optimalen Gewindes und des dazu passenden Verschlusses. Neben der Dichtigkeit der Flasche spielen weitere Faktoren eine Rolle. Steht die Flasche zum Beispiel unter Druck, muss dieser beim Öffnen mithilfe von »Vent Slots« sanft abgebaut werden. Für das Trinken beim Radfahren kann ein Sports-Cap sinnvoll sein, für Reinigungsmittel ein Trigger-Verschluss. Wenn die Gestaltung steht, empfehlen die KHS-PET-Experten den optimalen Preform. Unter zertifizierten Laborbedingungen setzen die Prüfer dann die Musterflaschen allen Faktoren aus, die später in der Produktion, beim Transport und schließlich beim Konsumenten eine Rolle spielen. 

Bevor nun die optimal abgestimmte Flasche in die Produktion geht, kommt eine weitere Kompetenz des Bottles & Shapes™-Teams zum Einsatz: die Herstellung verschleißfreier Blasformen in erstklassiger »Made in Germany«-Qualität. Selbst hochkomplizierte Fräskonturen und individuelle Texturen werden präzise umgesetzt. Schrumpffaktoren der Flasche beim Abkühlen nach dem Streckblasen, individuelle Entlüftungsbohrungen und einwandfreies Ablösen der Flasche von den Formenhälften beispielsweise machen den entscheidenden Unterschied beim Formenbau.

Die weiteren Schritte zur Vorbereitung des Produktionsprozesses dienen dazu, jede mögliche Kosteneinsparung und Ressourcenschonung zu realisieren – bei gleichzeitig maximalem Wirkungsgrad der Linie und hoher Prozessstabilität. Wichtige Einflussfaktoren sind in diesem Zusammenhang die Materialauswahl, die Ermittlung des optimalen Blasdrucks sowie die Minimierung der Heizenergie.

Linientauglichkeit im Blick

Das Bottles & Shapes™-Konzept steht damit für eine vorbildliche Balance aus Wirtschaftlichkeit, Marktakzeptanz und Produktqualität. Arne Wiese, Product Manager bei Bottles & Shapes™, erklärt den feinen, aber entscheidenden Unterschied zwischen reinem Verpackungsdesign und dem Ansatz von KHS: »Bei jeder Flaschenneuentwicklung und Flaschenoptimierung streben wir im Rahmen einer ganzheitlichen Betrachtung selbstverständlich immer die optimale Linientauglichkeit an. Hier bieten wir Lösungen, die die Anforderungen unserer Kunden bis ins Detail erfüllen, im besten Fall sogar noch übertreffen. Im Mittelpunkt unserer Arbeit aber steht der Konsument: Mit seiner Kaufentscheidung bestimmt er letztendlich, ob unsere Bemühungen um ein ausgewogenes und markengerechtes Flaschendesign erfolgreich waren.«

Leicht, leichter: Jetzt auch für Milch

Geringstmögliches Gewicht, maximale Individualität und Stabilität, weniger Rohstoffverbrauch und geringere Kosten – das gilt auch für die Verpackung von Molkereiprodukten.

Ein Vorreiter ist KHS auch beim so genannten Lightweighting. Ziel ist es, das Gewicht von PET-Flaschen möglichst zu minimieren, ohne auf Stabilität und Sicherheit zu verzichten. Schon Ende 2013 entwickelten die Ex­perten am KHS-Standort Hamburg eine 0,5-Liter-PET-Flasche mit Schraubverschluss für hochkarbonisierte Getränke. Mit einem Gewicht von nur 10,9 Gramm ist dies eine der leichtesten im Markt verfügbaren Flaschen. Bei einer jährlichen Stückzahl von 100 Millionen dieser Leichtgewichte ergibt sich gegenüber dem Vorgänger, einer 12,5-Gramm-Flasche, eine Ersparnis von über 200.000 Euro im Jahr – ­alleine beim Material. Gleich­zeitig wird die Flasche mit weniger Energieaufwand produziert, und das geringere Gewicht senkt den CO2-Ausstoß beim Transport.

Auch die Milchindustrie hat erkannt, dass leichte PET-Flaschen eine interessante Alternative zum Karton darstellen. Sie können aseptisch abgefüllt werden, schützen das Produkt, senken die Herstellkosten und sind komplett recyclingfähig. Und auch den Konsumenten überzeugt die von KHS neu entwickelte 1-Liter-Flasche: Dank einer unterbrochenen Rippen­struktur ist sie besonders griffstabil. Sie ist mit 20 Gramm sehr leicht und sorgt so ebenfalls für Ressourcenschonung und Reduzierung der Produktionskos­ten. Die PET-Milchflaschen können für einen bequemen Transport als ShrinkPacks verpackt werden. Trays mit deutlich höheren Material- und Transportkosten sind überflüssig.

Ihre Ansprechpartner zum Thema

Matthias Damm
Service Sales Support
KHS Corpoplast GmbH, Hamburg

Telefon: +49 40 67907-350
E-Mail: matthias.damm@khs.com

Arne Wiese
Product Manager Bottles & Shapes™
KHS Corpoplast GmbH, Hamburg

Telefon: +49 40 67907-113
E-Mail: arne.wiese@khs.com