Ringnes ist Norwegens führender Getränkehersteller in den Bereichen Bier, Wasser und Erfrischungsgetränke. 1876 von den Brüdern Amund und Ellef Ringnes gegründet, ist das Unternehmen seit 2004 eine hundertprozentige Tochter der Carlsberg-Gruppe. Seine Produktionsstätte in Hagan vor den Toren Oslos gilt als eine der modernsten Brauereien Europas. Weitere Standorte befinden sich in Trondheim, Imsdal und Larvik. Außer den lokalen Eigenmarken werden hier auch Produkte der Carlsberg-Gruppe wie Carlsberg oder Tuborg abgefüllt. Das stark marketingorientierte Unternehmen hat die Zeichen der Zeit früh erkannt und setzt neben seinen traditionellen Biermarken besonders auf alkoholfreies Bier, Lightgetränke wie Pepsi MAX und Premium-Mineralwasser – Kategorien, die in den vergangenen Jahren geradezu explosionsartig gewachsen sind. Entsprechend liegt Ringnes’ Marktanteil in Norwegen insgesamt bei 54 Prozent, für Wasser sogar bei 68 Prozent.

Erfolgreiches Marketing erfordert allerdings nicht nur Innovationskraft und Kreativität hinsichtlich der eigentlichen Produkte, sondern auch mit Blick auf die Produktausstattung. Durch die Verwendung von Mehrwegflaschen und die damit verbundenen Beschränkungen in sowohl Größe als auch Form sah sich Ringnes in der Gestaltung seiner Flaschen zunehmend eingeschränkt. Hinzu kam, dass der Wettbewerb verstärkt auf den Einsatz immer individueller gestalteter Einwegflaschen umstellte. Als das Unternehmen daher die Entscheidung traf, in Zukunft ebenfalls auf Einwegflaschen zu setzen, nahm man Anfang 2014 mit den Planern und Beratern von KHS Kontakt auf – naheliegend insofern, als die Carlsberg-Gruppe seit vielen Jahren eine enge Partnerschaft mit KHS unterhält. Schnell wurde beschlossen, in drei neue Abfüllanlagen zu investieren – eine in Larvik mit einer Kapazität von bis zu 26.400 Flaschen pro Stunde, zwei am Ankerbetrieb in Hagan, jeweils mit einem Ausstoß von bis zu 30.000 Flaschen pro Stunde, eine davon für Flaschen mit einem Inhalt von bis zu 0,5 Litern und die andere für größere Behälter.

Im Vordergrund der Überlegungen von Ringnes stand die Frage, wie die Markenwerte seiner Premium-Produkte, insbesondere der Wassermarke Farris, auf eine Einwegflasche übertragen werden können. Diese Herausforderung erforderte zahlreiche Schritte innerhalb der Marktforschung und Flaschenentwicklung. Dabei wurde Ringnes von seiner eigenen Designagentur ebenso wie von den Designexperten von KHS Bottles & Shapes™ tatkräftig unterstützt, um ästhetische und funktionale Aspekte möglichst optimal zu vereinen. Herausgekommen ist eine 1,5-Liter-PET-Flasche, die ganz bewusst schwerer ist als die im Einweg-PET-Wassermarkt sonst üblichen Einwegflaschen. Das gibt ihr eine wertigere Anmutung, die noch ein wenig an die alte Glasflasche erinnert und dabei hilft, den Premium-Ladenpreis zu erzielen. Das Gewicht der Flaschen kann zukünftig flexibel an Marktbedürfnisse angepasst werden. Zu den Qualitäten, die heute schon umfassend zum Tragen kommen, gehört die vollständige Klarheit und Transparenz des Materials: Speziell Limonaden und Säfte kommen in ihren jeweiligen neuen und glasklaren Flaschen in ihren Eigenfarben besser zur Geltung; die Getränke wirken deutlich appetitlicher als in den bläulichen PET-Mehrwegflaschen.

Besondere Anforderungen an die Hygiene

Bevor der Umstieg auf die Einwegflaschen jedoch endgültig vollzogen wurde, mussten noch andere Aspekte untersucht und optimiert werden, um etwa die Haltbarkeit und Lagerdauer unter Gesichtspunkten wie CO2-Diffusion und Sauerstoffbarriere zu verbessern. Das Thema Near-Water-Produkte (zum Beispiel aromatisiertes Wasser) wiederum stellte besondere Anforderungen an die Hygiene im Allgemeinen und an die Abtötung von Mikroorganismen im Besonderen. Außerdem ermöglicht eine eigens entwickelte und installierte Aromendosierung exakte Dosierungen in einem Verhältnis bis 1 zu 1.000. Da die Aromen in Alkohol gelöst sind, wird die Dosierung entsprechend den Atex-Richtlinien zum Explosionsschutz betrieben.

Teil des Premium-Anspruchs der Ringnes-Wassermarken ist die Naturbelassenheit der Produkte. Entsprechend möchte das Unternehmen sukzessive ganz auf den Zusatz von Konservierungsstoffen verzichten können. Um das zu ermöglichen und gleichzeitig eine Rekontamination nachhaltig zu verhindern, ist die Farris-Linie in Larvik mit einer Aufbereitungsanlage für die Ultra-Clean-Abfüllung ausgerüstet.

Ressourcen sparen, wo es geht

Auch wenn das Marketing an vielen Punkten der Anlagenplanung einbezogen war, mussten selbstverständlich die Wünsche der Produktion berücksichtigt werden. Der Wasser- und Energieverbrauch sollte minimal sein. Deshalb wurde in die Abfülllinien buchstäblich alles integriert, was KHS an Möglichkeiten zur Ressourceneinsparung bietet – zum Beispiel das AirbackPlus-System, das dafür sorgt, dass die im Streckblasprozess eingesetzte Druckluft nicht wie üblich in die Umgebung entlüftet, sondern über eine spezielle Ringleitung in den Prozesskreislauf zurückgeführt und wiederverwendet wird. Und natürlich wurde der Streckblas-Füllerblock so konfiguriert, dass keine Transferwege anfallen. 

Gleichzeitig wurden alle Vorkehrungen getroffen, die Linien so zukunftsfähig wie möglich zu gestalten. Bei Bedarf können später auch Optionen wie die Ultra-Clean-Abfüllung, die Preformsterilisation oder die FullyEnclosed-Folienverpackung genutzt werden. Vor dem Hintergrund der hohen Personalkosten und der strikten Arbeitsschutzbestimmungen in Norwegen galt es auch Aspekte wie optimale Bedienbarkeit besonders zu berücksichtigen. Ganz nebenbei hat sich Ringnes damit nicht nur wie bisher als Marketing-Innovator gezeigt, sondern auch neue produktionstechnische Standards etabliert. Auch in Zukunft will das Unternehmen seinem Motto treu bleiben, zum Beispiel wenn es darum geht, die Kapazität in der Abfüllung zu erhöhen und dabei gleichzeitig den Ene­rgieverbrauch zu reduzieren.

»Die Menschen machen den Unterschied.«

Drei Fragen an Martin Kjekshus, Production Director, und Erlend Aadland, ManTech and Asset Manager bei Ringnes AS

1. Welchen Nutzen versprechen Sie sich konkret von den drei neuen Abfüllanlagen?

Martin Kjekshus: Die neuen Abfülllinien erlauben uns ein Höchstmaß an Flexibilität hinsichtlich unserer Produkte. Das gilt für den Flascheninhalt – also die Art der Getränke und die Geschmacksrichtungen – genauso wie für die Flaschengrößen. Und natürlich waren die neuen Linien nötig, um die Voraussetzungen für den Wechsel zur Einwegflasche überhaupt erst zu schaffen.

Erlend Aadland: Entsprechend unserer Markenphilosophie wollen wir mithilfe der neuen Anlagen größtmögliche Nachhaltigkeit in der Produktion erzielen. Das heißt, dass wir den Energieverbrauch überall so gering wie möglich gestalten – besonders in der energieintensiven ­Flaschenproduktion. Um hier konkrete Zahlen zu nennen, ist es zwar noch zu früh. Ich bin aber ganz zuversichtlich, dass wir hier ein herausragendes Ergebnis ­erreichen werden.

Kjekshus: Was wir allerdings jetzt schon feststellen, ist ein spürbarer Rückgang der Reklamationen unserer Konsumenten. Mehrwegflaschen werden vom Verbraucher gerne für andere Inhalte mit einem starken Geschmack genutzt. Da kann es vorkommen, dass diese Aromen sich bei der Reinigung nicht vollständig entfernen lassen und nach der nächsten Füllung für einen unerwünschten Beigeschmack im Wasser sorgen – obwohl der Genuss eines solchen Wassers völlig unbedenklich wäre. Mit der Einwegflasche kann so etwas nicht passieren – für unser Premium-Produkt ist das deshalb der richtige Weg.

2. Mit welchen besonderen Herausforderungen waren Sie bei der Installation der neuen Linien konfrontiert?

Aadland: Es ist natürlich eine lange Reise, moderne Linien dieses Ausmaßes in exis­tierende Gebäude zu integrieren, besonders wenn es sich – wie in Larvik, wo wir 1914 mit der Produktion von Farris-Mineralwasser begonnen haben – um eine 100 Jahre alte Halle handelt. Bei aller noch so sorgfältigen Planung ist da auch mal Improvisation gefragt, wenn zum Beispiel bei der Aufstellung ein Betonträger zutage tritt, der theoretisch gar nicht da sein sollte. Da muss das Layout dann entsprechend angepasst werden. In diesem Fall musste beispielsweise eine Preform-Transportstrecke abgesenkt werden, damit alles passte. 

Kjekshus: Und das ist nur ein Beispiel von vielen. Da braucht man schon ein ganz besonders flexibles Team, auf das man sich hundertprozentig verlassen kann.

Finn Erik Froystveit, Instandhaltungsleiter
Finn Erik Froystveit, Instandhaltungsleiter

3. Wie haben Sie die Zusammenarbeit mit den Kollegen von KHS erlebt?

Kjekshus: Die drei Linien waren das erste Projekt im Rahmen unserer Partnerschaft, das wir gemeinsam umgesetzt haben. Wenn man wie wir bei null anfängt, ist es wichtig, dass man eine Partnerschaft mit Leben füllt, sich aneinander gewöhnt, Vertrauen entwickelt und voneinander lernt. Mit den Kollegen von KHS hat das alles sehr gut geklappt.  

Aadland: Als Geniestreich hat sich erwiesen, an beiden Standorten mit demselben Team zu arbeiten. Dank der Lösungsorientierung und der Erfahrung aller KHS-Mitarbeiter an unserem Projekt konnten wir manchen Stolperstein blitzschnell beseitigen. Und was René Meißner, der Projektleiter von KHS, in diesem Zusammenhang geleistet hat, ist nicht zu toppen. Das bestätigt einmal mehr meine Erfahrung, dass es die Menschen sind, die den Unterschied machen.

Ihr Ansprechpartner zu dem Thema

Frank Schneidermann
Global-Key-Account-Manager Carlsberg
KHS GmbH, Bad Kreuznach

Telefon: +49 671 852-2266
E-Mail: frank.schneidermann@khs.com