Nature MultiPack™ basiert auf speziell angepassten Klebstoffen, die Behälter (zum Beispiel PET-Flaschen, Dosen und mittelfristig höchstwahrscheinlich sogar Glasflaschen) zur Bildung von Multipacks ganz einfach miteinander verbinden. Der Primärbehälter wird in den Mittelpunkt gerückt, während die Sekundärverpackung um 90 Prozent reduziert wird. Durch den Wegfall von Schrumpftunneln verringert sich der Energieverbrauch für die Verpackungsanlagen um 67 Prozent. Ablösbare Klebstoffe mit geringer Restklebrigkeit hinterlassen saubere Oberflächen auf Flaschen und vermeiden große Mengen an Verpackungsmüll in den Geschäften und beim Kunden. Die Ausrichtung der Flaschen in Verbindung mit einem in der Industrie üblichen Tragegriff dient der Vermittlung von Werbebotschaften und verbessert die Handhabung.

Der German Design Award ist die wichtigste internationale Auszeichnung des Deutschen Rats für Formgebung (German Design Council) und wird seit 2012 einmal jährlich verliehen. Dabei handelt es sich um einen der weltweit anerkanntesten Designwettbewerbe überhaupt. Das erklärte Ziel ist die Entdeckung, Präsentation und Prämierung einzigartiger Gestaltungstrends. Die Auszeichnung wird an eingesandte Bewerbungen aus den Bereichen Produkt- und Kommunikationsdesign vergeben, die auf ihre Weise in der internationalen Designwelt neue Wege beschreiten.

Ausführliche Details über Nature MultiPack™ und Direct Print Powered by KHS™ gibt es unter: innovation@nmp-systems.com

Direct Print Powered by KHS™ ist das erste großtechnische digitale Druckverfahren mit migrationsarmen, UV-härtenden Tinten für die lebensmittelsichere Ausstattung von PET-Flaschen. Die Direct-Print-Illustrationsmanagement-Plattform verbindet die Herstellung von Mustern für Druckfreigaben mit industriellen Onlinesystemen für das direkte Bedrucken von Flaschen. Damit können Getränkehersteller innerhalb von Minuten statt Wochen Grafiken ändern und Dekorationen individuell anpassen – ein völlig neues Medium zur Einbindung von Kunden in einer zunehmend digitalen Welt. In der Zukunft wird der Direct-Print-Sofortdruck die bislang üblichen Etiketten insgesamt ersetzen und somit Materialverbrauch, CO₂-Bilanz und zeitaufwändige Umstellungen auf deutlich flexibleren Abfüll- und Verpackungslinien reduzieren.

Auf Basis einer modularen Produktstruktur werden die Beschaffungs-, Logistik- und Montageprozesse optimiert. Dank einer neuen Produktionstaktung verkürzen sich etwa die Durchlaufzeiten, indem das benötigte Material für einen Arbeitszyklus von zwei Tagen an den entsprechenden Arbeitsplatz angeliefert wird. Die Ausstattung der Arbeitsplätze mit Werkzeugen, Hebe- und Montagevorrichtungen sowie Materialbereitstellungssystemen wird so gestaltet, dass unnötige Wege-, Such- und Einrichtungszeiten entfallen.

In dem Neubau entstehen zwei Etagen für Produktions- und Büroflächen. KHS integriert darin die Inbetriebnahme und Abnahme für Streckblasmaschinen, Steckblas-/Füllblöcke sowie PET-Beschichtungsmaschinen der KHS Plasmax GmbH. „Mit dieser Expansion erhöhen wir unsere Kapazitäten, um unserer Vision der Technologie- und Service-Führerschaft im Segment PET gerecht zu werden“, erklärt Thomas Karell, Managing Director KHS Corpoplast, anlässlich des Starts der Bauarbeiten. „Demnächst können wir mehr Anlagen als bisher gleichzeitig in Betrieb nehmen. Das macht KHS-Technik auch in Zukunft in der gewohnt hohen Qualität und innerhalb kurzer Lieferzeiten für unsere Kunden verfügbar.

„Gerade mittelständische und kleinere Brauereien bieten häufig erhebliches Potenzial für Optimierungen“, stellt Markus Hunneck, Head of Sales Germany bei KHS, fest. „Hier ist das Interesse groß zu erfahren, mit welchen Einzelmaschinen KHS diesen Betrieben zu effizienter Technik verhelfen kann.“ Konkret ging es unter der Überschrift Prozesstechnik etwa um den KHS Paramix C, um die Bierstabilisierung und um die Bierfiltration. Die KHS-Experten stellten Systeme zur Sauerstoffreduktion und die intelligente Reinigungslösung Innopro CIP-C vor. Beim Thema Fülltechnik stand der Flaschenfüller Innofill Glass Micro DPG für kleine und mittlere Leistungen in mittelständischen Brauereien im Vordergrund. Und der Innofill Glass DRS ZMS wurde präsentiert, der mit einer Sonde die Füllhöhe misst und eine zentrale Verstellung der Füllhöhe erlaubt – das sichert hohe Verfügbarkeit.

„Das Feedback der Teilnehmer war ausnahmslos positiv“, freut sich Hunneck, „und es gab einen regen Austausch sowohl der Brauer untereinander als auch mit den KHS-Experten.“ Schon im September wird die Reihe anlässlich des 500. Geburtstages des deutschen Reinheitsgebotes fortgesetzt.

Sein ­Kollege Volker Geng ergänzt: „Durch unsere weiteren Büros in Bangkok, ­Ho-Chi-Minh-Stadt, Jakarta, Manila, Osaka, Rangun, und Seoul sind die Mitarbeiter auf ganz Asien verteilt und müssen entsprechend häufig reisen.“

Sowohl der Flughafen als auch die asiatische Salzgitter-Niederlassung sind vom neuen Standort aus mit dem Auto in wenigen Minuten zu erreichen, das lokale Ersatzteillager ist weniger als 30 Minuten entfernt. Anlässlich der Aufnahme der Geschäfts­aktivitäten in der neuen Arbeits­umgebung wurde erst einmal gefeiert – ganz wie sich das in Asien gehört. Der raditionelle „Lion Dance“ mit prächtiger Verkleidung und lauter Musik darf da nicht fehlen. „Das gilt in ganz Asien als ein Glück bringendes Ritual“, berichtet Schmitt, „ohne das ein besonderer Anlass wie dieser hier völlig undenkbar ist.“

Aber auch ganz neue Impulse und innovative Ansätze im traditionellen Brauwesen suchen die Teilnehmer des Symposiums – und finden sie in den zahlreichen Fachvorträgen. Dr. Peter Stelter etwa, bei KHS Executive Vice President Strategy & Technology Management, referierte über den Zusammenhang von Energieverbrauch und Gesamtbetriebskosten. „Das Interesse am Thema Total Cost of Ownership wächst“, stellt Stelter fest. „Der Verbrauch von Wasser, Druckluft und besonders von Energie ist ein starker Kostentreiber. Viele Firmen sind deshalb mittlerweile bereit, für zusätzliches Equipment wie Wärmeüberträger höhere Investitionen in Kauf zu nehmen, wenn sie sehen, dass ein schneller Kapitalrückfluss dadurch gewährleistet ist.“

In welchen Maßstäben man in Südamerika denkt, wurde besonders bei den zur Tagung gehörenden Betriebsbesichtigungen offenkundig: „Eine Brauerei mit einem Ausstoß von jährlich 10 Millionen Hektolitern gilt hier als eher klein. In Deutschland entspricht das dem Output der zwei größten Braukonzerne zusammen“, erläutert Stelter. Allein diese Tatsache veranschaulicht das riesige Marktpotenzial in Brasilien und bestärkt Stelter darin, dass KHS mit seiner regionalen Ausrichtung auf genau dem richtigen Weg ist. Schon wegen der portugiesischen Landessprache ist eine lokale Organisation unverzichtbar, um mit den Brauereien einfach und schnell kommunizieren zu können.

Am ersten Tag der Veranstaltung wurden die rund 150 Gäste in der Stadthalle Kleve ­zunächst von Professor Matthias Niemeyer, Chairman of the Executive Management Board der KHS GmbH, und Professor Johann Grabenweger, Member of the Executive Management Board, begrüßt und mit den Themen des Events vertraut gemacht. Den Auftakt zum Thema „Verpackungslinie der Zukunft“ bildete ein Vortrag von Philippe Meulemans, Director Engineering & Technology bei ­Coca-Cola Enterprises. Er präsentierte das so genannte „Dark Line“-Konzept für eine vollautomatisierte Produktion, die in einer „unbeleuchteten“ Halle ganz ohne Personal auskommt. Hans van Vijfeijken, Global Manager Engineering & Maintenance bei der niederländischen Brauerei Bavaria, stellte anschließend „Preventive Maintenance“ vor, die vorbeugende Wartung, bei der nicht die Reparatur im Störungsfall im Fokus steht, sondern die Instandhaltung zur Verhinderung von Ausfällen. Zukunftsweisende und ressourcenschonende Verpackungskonzepte – ebenfalls unter der Überschrift „Weniger ist mehr“ – stellten für KHS Christopher Stuhlmann, Head of Packaging Technology Product Center, und Frank Haesendonckx, Head of Sales and Technology bei KHS Corpoplast in Hamburg, vor. Abgerundet wurde die Präsentationsreihe durch den Vortrag von Edgar Petsche, Head of Market Zone Europe/GUS, zum Thema „Flexibility in Secondary/Tertiary Packaging“. Den Nachmittag in der Stadthalle beendete im Anschluss an die Zusammenfassung aller Vortragsinhalte durch Norbert Pastoors, Head of Packaging Products Division, eine lebhafte Podiumsdiskussion. Später ließen die Besucher den Tag im informellen Rahmen des historischen Klever Herrensitzes Baumannshof sowohl kulinarisch als auch unterhaltsam ausklingen.

Am zweiten Tag konnten sich die Gäste anlässlich der Werksbesichtigung in Kleve ein Bild von den Innovationen machen, um die es tags zuvor in der Theorie gegangen war – live im Praxisbetrieb. Gezeigt wurde die Maschine zur Herstellung des kürzlich mit dem German Design Award ausgezeichneten NatureMultipack™, bei dem PET-Flaschen nahezu ohne Verwendung von Folie nur durch Verklebung etwa zu Sixpacks zusammengeführt werden. Zu sehen waren aber auch Maschinen, die dank immer kürzerer Umrüstzeiten für mehr Flexibilität in der Produktion und höhere Anlagenverfügbarkeit sorgen, beispielsweise ein TPFO-Tray-Schrumpfpacker, bei dem ein kompletter Formatwechsel in weniger als zehn Minuten erfolgt. Präsentiert wurde außerdem ein Trockenendblock mit einer drucklosen und dynamisch geregelten, produktschonenden Pufferung, optimiertem Line-Balancing und mit – dank Verzicht auf Geländer – verkürzten Umstellzeiten.

Nach den erfolgreich verlaufenen Hausmessen in Dortmund und Hamburg im vergangenen Jahr überzeugte auch diese Veranstaltung wieder als anregendes Forum für den Gedanken- und Erfahrungsaustausch unter den Experten von KHS und auf Kundenseite. Die Gäste zeigten sich interessiert und aufgeschlossen gegenüber den vorgestellten Neuentwicklungen, waren begeistert von der perfekten Organisation und der Themenvielfalt und nutzten gerne die Gelegenheit, einmal einen Blick hinter die Kulissen von KHS am Standort Kleve zu werfen.