Aufmerksam verfolgen die Teilnehmer die Vorträge im Rahmen der VLB-Tagung, bevor es zur praktischen Anschauung in die Paulaner Brauerei geht.

VLB-Tagung bei Paulaner

Großer Zuspruch für große Technik

Für deutsche Maßstäbe spektakulär war jüngst der Umzug der gesamten Produktion von Paulaner aus der Münchener Innenstadt ins Grüne – Grund genug, die diesjährige VLB-Fachtagung dort abzuhalten und die wegweisende Technologie der neuen Brauerei in den Fokus zu rücken.

Im Mittelpunkt der 104. Frühjahrstagung der Versuchs- und Lehranstalt für Brauerei in Berlin (VLB), einer der in ihrer Branche weltweit führenden Forschungs- und Ausbildungseinrichtungen, stand in diesem Jahr ein ganz besonderer Ort: die neu gebaute Paulaner Brauerei im Stadtteil Langwied am nordwestlichen Stadtrand der bayerischen Landeshauptstadt München.

Im Herbst 2015 begann das Traditionsunternehmen, mit seiner gesamten Produktion vom Nockherberg in der Münchener Innenstadt buchstäblich auf die grüne Wiese umzuziehen, wo langfristig auf einer Fläche von 15 Hektar bis zu 3,5 Millionen Hektoliter Bier pro Jahr gebraut, abgefüllt und in alle Welt verschickt werden sollen. „Ein Projekt in dieser Größenordnung erlebt man in Deutschland nur einmal in 100 Jahren“, schwärmt Markus Hunneck, Director Sales ­Germany bei KHS, über die eindrucksvolle Produktionsstätte. Entsprechend groß war auch das Interesse der 380 Teilnehmer aus 34 Ländern und von 5 Kontinenten, die zur Tagung ins Münchener Sheraton Hotel gekommen waren – stand doch die Veranstaltung ganz im Zeichen der wegweisenden Technologie, die bei Paulaner zum Einsatz kommt.

Techniker bei Montagearbeiten an einer der fünf KHS-Abfülllinien, die Ende 2015 in der neu gebauten Paulaner Brauerei im Nordwesten Münchens aufgestellt und in Betrieb genommen wurden.
Techniker bei Montagearbeiten an einer der fünf KHS-Abfülllinien, die Ende 2015 in der neu gebauten Paulaner Brauerei im Nordwesten Münchens aufgestellt und in Betrieb genommen wurden.

Modernste Ausstattung

Insgesamt fünf neue Abfülllinien und einen Linienumbau hat auch KHS zur technologischen Ausstattung der Brauerei beigesteuert. „Bei Paulaner ist das Modernste im Einsatz, was KHS zu bieten hat“, erklärt Hunneck voller Selbstbewusstsein. „Ein besonderes Highlight ist unser Manufacturing Execution System (MES) zur Steuerung der LGVs (Laser Guided Vehicles). Diese sorgen vollautomatisch für den An- und Abtransport von Leer- und Vollgut sowie den Transport der Paletten an die Linien oder können Verbrauchsmaterialien an einen definierten Ort bringen.“

Präsentiert wurden die KHS-Linien während der VLB-Tagung aber nicht nur im Rahmen der zwei Brauereibesichtigungen sowie durch einen gemeinsamen Vortrag mit Paulaner: „Dem Hightech-Anspruch an die Abfüll- und Verpackungslinien entsprechend konnten die Anlagen dank VR-Brillen und 3-D-Simulation von den Besuchern auch am Tagungsort virtuell in Augenschein genommen werden, und so konnten sie sich ein genaues Bild von jedem Detail machen“, freut sich Hunneck über den gelungenen Auftritt des Dortmunder Systemanbieters in München.

Auf 550 Quadratmetern lädt in Bad Kreuznach das neue Trainingszentrum von KHS sowohl Mitarbeiter als auch Kunden zum Lernen in Theorie und Praxis ein.

Neues Trainingszentrum in Bad Kreuznach

Praxisgerecht

Üblicherweise erfolgen Kundenschulungen zur Bedienung und Wartung von KHS-Maschinen in Form von On-Site-Trainings, bei denen die Kundentechniker an den meist neu angeschafften Anlagen eingewiesen werden. Immer mehr Kunden aus der ganzen Welt nutzen jedoch das Angebot des Dortmunder Systemanbieters, diese Schulungen auch an einem der KHS-Trainings-Standorte durchzuführen. Weltweit gibt es Einrichtungen dafür bisher in Indien, Brasilien und den USA – sowie natürlich in Deutschland in den fünf KHS-Werken in Dortmund, Kleve, Hamburg, Bad Kreuznach und Worms. Der Vorteil für den Kunden liegt auf der Hand: Dadurch, dass seine Techniker in die KHS-Werke kommen, können sie sich ein genaues Bild davon machen, wie die Maschinen aufgebaut sind. Zurück in der heimischen Produk­tion unterstützt sie das so gewonnene tiefe Verständnis bei ihrer täglichen Arbeit.

Schulung an der Werkbank

Vor dem Hintergrund dieser wachsenden Nachfrage entstand jetzt in Bad Kreuznach auf 550 Quadratmetern ein neues Trainingszentrum, in dem seit Ende 2016 Mitarbeiter sowohl von KHS als auch von Kunden geschult werden. In eine renovierte Fertigungshalle wurde dafür ein zweigeschossiger Komplex eingebaut. Während sich im Obergeschoss Büros für die acht dort tätigen Trainer befinden, beherbergt das Erdgeschoss drei Schulungsräume, die mit modernster Technik ausgerüstet sind. Einer davon hat die Funktion eines Elektrolabors: Hier stehen Werkbänke, auf denen auch ein Motor laufen kann, sowie Racks mit SPS-, Motor- und Pneumatik-Steuerungen, damit diese bei den Schulungen in Aktion erlebt werden können. Die anderen beiden Schulungsräume können dank mobiler Trennwände miteinander verbunden werden und sind damit auch für größere Veranstaltungen mit bis zu 100 Teilnehmern ausgelegt. Um ein praktisches Training zu ermöglichen, wurde zudem ein Shopfloor in der Halle eingerichtet: Hier werden die theoretischen Inhalte mit Hilfe von Modulen, die in KHS-Anlagen verbaut werden, veranschaulicht. Werkstattwagen stellen das nötige Werkzeug bereit, damit die Technik auch einmal zerlegt werden kann – übrigens nicht nur von Kundenmonteuren, sondern auch von den KHS-Service-Technikern, für die das neue Trainingszentrum selbstverständlich ebenso zur Verfügung steht. Zur Werkbank gehört ein Smartboard, auf dessen Touchscreen die Teilnehmer beispielsweise eine Ersatzteilliste abrufen oder Zeichnungen so heranzoomen können, dass jedes Detail genau inspiziert werden kann.

So wie das Technikum auf der einen Seite mit seiner Ausstattung glänzt, punktet es auf der anderen Seite mit seinem qualifizierten Personal: Die meisten Trainer haben bei KHS Stationen sowohl in der Fertigung als auch in der Inbetriebnahme durchlaufen – beste Voraussetzung, ihre in der Praxis gesammelte Erfahrung weitergeben zu können.

Im neuen Technikum zur Prüfung von Verpackungsmaterialien in Kleve werden Kartonagen und Folien auf ihre Eignung für die Verpackung von Getränkegebinden getestet.

Technikum zur Qualitätsprüfung von Verpackungsmaterial

Auf Herz und Nieren

Die KHS-Verpackungsspezialisten am Standort Kleve bieten seit kurzem einen neuen Service: In einem eigens errichteten Technikum lassen sich ab sofort unterschiedlichste Qualitätsprüfungen im Bereich der Folien und Wellpappkartonagen für Verpackungen vornehmen. Untersucht wird etwa die Wechselwirkung zwischen Folien- und Kartonverpackung mit Fokus auf die Palettenstabilität. Ziel ist es, Kunden dabei zu unterstützen, die am besten geeigneten Materialien zu identifizieren, um das Erscheinungsbild, die Packstabilität sowie den Schutz ihrer Produkte zu verbessern.

Ein Beispiel ist die Prüfung mit dem thermischen Schrumpffolientester Retratech. Hier wird in einer Simulation das Schrumpfverhalten der Folie in Quer- und Längsrichtung ermittelt und die Kräfte werden bestimmt, die während der Hitzezufuhr auf sie wirken. Anschließend werden die Testergebnisse im Schrumpftunnel einer Verpackungsmaschine unter realen Bedingungen überprüft. Der Kunde erhält schließlich ­Daten, die er als Empfehlung für seine Folienlieferanten nutzen kann, und stellt so sicher, dass seine Anlage mit dem geprüften Material stabil läuft.

Die Ergebnisse der Messungen fließen in eine umfassende Datenbank ein, wo sie ausgewertet, verglichen ­sowie übersichtlich visualisiert und dokumentiert werden. „Die Analyse der Daten ist natürlich sehr aussagekräftig“, erklärt Michael Timmer, Head of Quality Control im Werk. ­„Extrem hilfreich ist, dass wir die Resultate aus dem Labor im Praxistest an einer Verpackungsmaschine validieren können.“ Den Service bietet das KHS-Produktcenter Verpackungstechnik im Rahmen einer Beratungsleistung an. Weitere Informationen gibt es beim Produktsupport unter innopack.­offers@khs.com.

Fünf Fragen an Markus Auinger

Neue Struktur für Afrika

Welche Länder umfasst die Region Middle East/Africa?

Diese Market Zone umfasst die Region Vorderasiens und die Länder Pakistan und Afghanistan sowie den gesamten afrikanischen Kontinent– bis hinunter nach Südafrika.

Was ist charakteristisch für diese Märkte?

In der Region sehen wir häufig sowohl politische und wirtschaftliche Instabilität als auch mitunter extreme klimatische Einflüsse und Nahrungsmittelknappheit. Das sorgt für schwankende Marktbedingungen, welche die Planung unseres Geschäftes erschweren.

Wie war die Marktbearbeitung bisher organisiert?

Früher haben wir uns mit nur zwei Regional Centers auf die ­finanzstärkeren und stabileren Länder wie Saudi-Arabien, Südafrika oder die Türkei konzentriert und unser Augenmerk speziell auf Kunden mit Linien größerer Leistung gerichtet. Vor drei Jahren haben wir begonnen, vertriebliche „Whitespots“ wie die ­Maghreb-Länder und den Markt der „Kleinkunden“ zu erschließen.

Was hat sich durch die Restrukturierung geändert?

Die insgesamt 72 Länder der Market Zone werden jetzt von fünf Regional Centers bearbeitet. Das Ergebnis sind kleinere Einheiten mit einer klaren Zuordnung und Verantwortung. So können wir auch die weniger großen Kunden besser bedienen und diejenigen Märkte effektiver bearbeiten, auf die wir uns in der Vergangenheit nicht so stark fokussiert hatten.

Wie profitieren die Kunden von der neuen Struktur?

Ein Resultat dieser Neustrukturierung ist, dass wir auch bei schwankenden Marktanforderungen unseren Fokus auf jede einzelne Region und jedes einzelne Land aufrechterhalten und schneller auf neue Entwicklungen reagieren können. Für ­unsere Kunden bedeutet das: Wir rücken näher an sie heran und ­betreuen sie intensiver – mit stärkeren Niederlassungen und mehr Service-Technikern.