In der Getränke- und Nahrungsmittelindus­trie gibt häufig erst das Etikett einer Flasche oder einem anderen Behältnis ein für den Konsumenten wiedererkennbares Gesicht und macht so aus einem Produkt eine Marke. Je nach Anwendung und Markterfordernissen gibt es sowohl unterschiedliche Etiketten als auch verschiedene Verfahren, diese auf der Ware anzubringen. Früher wurden überwiegend Papieretiketten mit wasserlöslichem Kaltleim verarbeitet, da sich diese in den Reinigungsmaschinen problemlos von den Gebinden entfernen lassen – besonders wichtig für Mehrwegbehälter. Seit Ende der Sechzigerjahre gewannen mit den ersten Kunststoffgebinden selbstklebende Folien­etiketten zunehmend an Bedeutung. Parallel fand die Entwicklung des Heißleims und des Heißleim-Etikettierverfahrens für Papier- und Kunststoffetiketten statt.

Flexibilität gefragt

Entsprechend sind die Ansprüche an die Etikettiertechnik in den letzten Jahren enorm gewachsen: Gefragt sind flexible Lösungen, die die individuellen Bedürfnisse der Kunden berücksichtigen. Bisher bot unter den KHS-Etikettiermaschinen die Innoket SE ein Maximum an Flexibilität: Sie erlaubt alle Arten von Etikettierung vorzunehmen, indem die entsprechenden Stationen an die Maschine angedockt und an die Versorgungsleitungen für Strom, Wasser und Druckluft angeschlossen werden. Es hat sich aber in der Praxis gezeigt, dass viele Kunden die ganze Flexibilität gar nicht ausschöpfen können, die ihnen die Innoket SE bietet.

Mit der Innoket Neo wurde deshalb nach dem »Just enough«-Prinzip eine baukas­ten­basierte Systemlösung entwickelt, die eine einzige Maschine durch eine Kombination weniger Einzelkomponenten in die Lage versetzt, die komplette Bandbreite anfallender Etikettieraufgaben zuverlässig zu lösen. Besonderes Augenmerk wurde auf eine platzsparende Bauweise mit hoher Bedienerfreundlichkeit gelegt. So erfolgt zum Beispiel der Formatteilwechsel bei den Ein- und Auslaufsternen ganz ohne Werkzeug innerhalb kürzester Zeit. Möglich wird dies zum Beispiel durch einen Sterngriff mit Bajonettverschluss, mit dem sich die Ein- und Auslaufsterne mittels einer 90-Grad-Drehung einfach entnehmen lassen. Um die Reinigung und die Wartung zu erleichtern, wurde die bisher übliche Tischkonstruktion zugunsten einer gut zugänglichen Basismaschine mit Kreisel und Vortisch verändert. Die höhenverstellbaren Stationen, die flexibel am Kreisel angeordnet sind, sorgen für variable Klebehöhen, sodass sich die Maschine optimal an die Sortimentsgestaltung der Kunden anpasst.

Alle wichtigen Etikettierverfahren, also Kaltleim-, Heißleim-, Selbstklebe- oder Rollfed-Etikettierung, sind für die Innoket Neo je nach Bedarf verfügbar und können dank des Baukastenprinzips innerhalb einer Maschine kombiniert werden. Alle Arten und Formen von Dosen, Glas- oder Kunststoffflaschen in einer Größe bis zu 3 Litern können mit der Innoket Neo etikettiert werden. Dabei schafft es die Maschine, bis zu 74.000 Behälter in der Stunde zu verarbeiten.

Kunden-Highlights

  • Keine Schmierstellen, wartungsfreie Ausführung
  • Gute Übersicht während des Maschinenbetriebs
  • Überwachung jedes Zugangspunktes über separaten Türschalter
  • Einfacher Zugang für Reinigung und Wartung
  • Innovatives Bedienpanel ClearLine HMI
  • Rüstteile mit Schnellwechseleinrichtung
  • Reduktion der Masse des schwersten Rüstteils auf unter 12 Kilogramm
  • Mehr Komfort und günstigere Lagerung formatabhängiger Teile durch Formatteilwagen
  • Horizontale Ausfahrbarkeit der Stationen um bis zu 400 Millimeter optimiert den Zugang zur Vorderseite der Aggregate

Einfach mal was ganz anderes

Die Innoket Neo ist nicht weniger als eine Revolution unter den Etikettiermaschinen. Dass eine Neuentwicklung dieses Kalibers nicht Sache einer plötzlichen Eingebung, sondern das Resultat eines langen Prozesses ist, erzählt uns Klaus Krämer, der das Projekt bei KHS gesteuert hat.

Anfang der Zweitausenderjahre erlebte Krämer bei KHS die Übernahme eines traditionsreichen Herstellers von Etikettiermaschinen, der Hamburger Anker Maschinenbau. »Seitdem ging es in der Produktentwicklung immer wieder darum, Redundanzen zu vermeiden, also möglichst keine Maschinen doppelt im Produktprogramm zu haben. Unser Ziel war es, das Beste von sowohl Anker als auch KHS zusammenzubringen und im Idealfall zu der einen, genau richtigen Baureihe zu kommen«, erinnert sich Krämer. Nach vielen kleinen Schritten und Verbesserungen wurde 2011 beschlossen, den Durchbruch zu wagen und endlich eine Maschine zu entwickeln, die mit nur einer Steuerung alles kann, dabei kompakt ist und deren viele Varianten nur durch immer neue Kombinationen einer möglichst geringen Zahl an Teilen entstehen. 

Neue Wege gehen

Zum Team gehörten außer Klaus Krämer auch Lutz Körtge, früher Konstruktionsleiter bei Anker, sowie eine Reihe von Konstrukteuren. Gecoacht wurde das Team von Dr. Peter Stelter, dem Leiter Technologiemanagement bei KHS. »Seine Rolle war es, uns neue Wege aufzuzeigen, damit wir auch mal etwas ganz anderes machen,« sagt Krämer. »Ein gutes Beispiel ist das Thema Blechbiegetechnik, mit deren Hilfe es uns gelang, scheinbar widersprüchliche Anforderungen wie das rechteckige Design und die Optik des ClearLine-Konzeptes einerseits und die durch den Kreisel bedingte runde Form der Maschine andererseits zu vereinen.« 

Grundsätzlich muss man sich die Entwicklung der Innoket Neo als einen langwierigen ­Prozess vorstellen: »Das ist nicht die Geschichte des einen, großen Geistesblitzes«, erläutert Krämer und ergänzt: »Natürlich haben wir viele Brainstormings durchgeführt und häufig um die Ecke gedacht, aber im Grunde ist der Prozess das Abarbeiten vieler Listen, also viel Arbeit für ein engagiertes Team.« Im Verlauf des Projektes ist aus der Liste erst eine riesige Excel-Tabelle geworden und dann ein Pflichtenheft. Gemeinsam wurde die Produktstruktur aufgebaut und in regelmäßigen Meetings immer wieder gefragt:

»Was wollen die Kunden haben?«

»Brauchen sie diese oder jene Besonderheit?«

»Wie passt das alles zusammen?«

Optionen werden in Betracht gezogen und im Ausschlussverfahren wieder verworfen: Ein Folierkopf für Bierflaschen zum Beispiel ist eher nicht mehr im Trend – darauf wurde zunächst verzichtet. Auch bei den Vortischen wurde neben Parallel- und Geradeaustransport der Kopftransport zunächst nicht berücksichtigt, später aber auf Kundenwunsch doch wieder aufgenommen.

Fokus auf Machbarkeit

Eine Herausforderung, in die viel Energie investiert wurde, war das Thema Verkleidung. »Die Faltklapptüren der Innoket Neo sind etwas ganz Besonderes«, schwärmt Krämer. »Die sehen richtig klasse aus und gewährleis­ten eine Top-Zugänglichkeit. Das ist etwas richtig Neues!« Bevor es so weit war, mussten allerdings viele Diskussionen geführt werden. Erst wird geplant, dann werden Muster gebaut und auf ihre Stabilität geprüft, dann wird geändert und optimiert. »Besonders gut war, dass wir uns von vornherein mit allen Beteiligten aus Einkauf und Produktion zusammengesetzt haben, um von Beginn an die Machbarkeit unseres Projektes sicherzustellen«, resümiert Klaus Krämer. »Schließlich ging es unter der Maxime ›just enough‹ darum, nicht etwa ein überdimensioniertes Luxus­produkt zu schaffen, sondern eines, das den Bedürfnissen und Möglichkeiten des Marktes haargenau entspricht. Und genau das ist die Innoket Neo dann auch geworden.«

Ihr Ansprechpartner zum Thema

Christian Wopen
Presse- und Öffentlichkeitsarbeit

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