Auf geradezu beispielhafte Weise vereint der Schrumpfpacker Innopack Kisters SP Advanced in sich drei sequenzielle Weiterentwicklungen, die auf der Basis wachsender Kundenanforderungen erfolgt sind. Dazu gehören etwa die produktschonende Reihenzufuhr, mit der einzelne oder vorverpackte Produkte sicher und fehlerlos in den Verpackungsprozess geführt werden, die ressourcenschonende Folienbahnregelung, die eine Reduzierung der Folienbreite und damit eine Materialeinsparung von bis zu 10 Prozent erlaubt, sowie die externe Folienzufuhr, die dem Bedienerpersonal ergonomische Erleichterung verschafft.

Bei der kontinuierlichen Verbesserung von Verpackungsmaschinen ist zumeist als Erstes der Kunde gefragt: In regelmäßig stattfindenden Workshops tauschen sich die KHS-Experten mit ihren Ansprechpartnern auf Kundenseite darüber aus, welche Erwartungen diese haben und mit welchen Anforderungen die Kunden ihrerseits in ihren jeweiligen Märkten konfrontiert werden. An erster Stelle stehen dabei oft die klaren Forderungen, die vom Point of Sale (PoS) an die Hersteller gestellt werden: Mitunter unnachgiebig wird hier darum gerungen, wie etwa Kosten und Material zu reduzieren seien.

Am Ende profitieren alle

In den Workshops werden deshalb alle verschiedenen Teilaspekte der Verpackung beleuchtet wie Pappe, Folie oder Leim. Aber auch das Thema TCO, also die Gesamtbetriebskosten, kommt auf den Tisch. Kritische Töne sind bei diesen Diskussionen nicht nur erlaubt, sondern durchaus erwünscht. Aus gutem Grund: „Von diesen Workshops profitieren wir genauso wie unsere Kunden“, bilanziert Karl-Heinz Klumpe, Product Manager Packaging bei KHS. „Einfacher als im Rahmen solcher Diskussionen können wir die Verbesserungspotenziale unserer Maschinen kaum erkennen und ausschöpfen, und unsere Kunden profitieren in der Folge von Innovationen, die genau auf ihre Bedürfnisse zugeschnitten sind.“

Behälter schonen

Bei der drucklosen Reihenzufuhr beispielsweise handelt es sich um eine Technologie, die dem Null-Fehler-Konzept entsprechend für immer leichter werdende Behälter entwickelt wurde. „Gerade bei Getränkedosen wird das Blech immer dünner, so dass wir manchmal schon scherzhaft von Aluminiumtüten sprechen“, erklärt Klumpe. „Und auch das Lightweighting bei PET-Flaschen mit dem Ziel, deren Gewicht immer weiter zu minimieren, macht eine möglichst schonende Verarbeitung der Behälter unabdingbar.“ Beim Behälterzulauf sorgen eine integrierte Dosierbandsteuerung und die Behälterrückführung für eine nahezu drucklose Zufuhr. Die Reihenaufteilung aus dem Massenstrom kann deutlich schonender als bisher erfolgen, und es treten erheblich weniger Störungen auf. Darüber hinaus werden die Zeiten für Sorten- und Formatwechsel deutlich verkürzt. Ein 30-Grad-Knick im Maschinenlayout nimmt zudem die 30-Grad-Rasterung vorweg, in der die Behälter durch die Gassen geführt werden, und die PTFE*-Beschichtung der Führungen ermöglicht den besonders reibungslosen Transport speziell von PET-Flaschen.

* Anmerkung der Redaktion: PTFE = Polytetrafluorethylen

Ressourcen sparen

Auf einen Workshop geht auch die Entwicklung der Folienbahnregelung zurück: Ein Kunde artikulierte gegenüber KHS das Ziel, bei der Verpackung deutliche Einsparungen an der Folie zu erreichen. Bisher sind höhere Toleranzen bei der Folie erforderlich, um etwa ungeübte Bedienung auszugleichen. Mögliche Fehlerquellen liegen aber auch in den Rollen selbst, wie zum Beispiel teleskopierte Folienrollen, in einer partiellen Schiefwicklung, etwa aufgrund von Bedruckung, oder in der ungenauen Positionierung der Folien­rollen auf dem Aufnahmedorn durch den Bediener.

Die exklusiv von KHS entwickelte Folienbahnregelung gleicht solche Fehler aus, indem Sensoren die Folienkante abtasten und erkennen, ob sie sich im Soll-Bereich bewegt. Wenn nicht, veranlasst eine Steuereinheit, über die die Folie geführt wird, eine entsprechende Korrektur, die einen kontinuierlich mittigen Lauf sicherstellt. Bei mehrbahnigen Formaten mit ergänzendem Folienschneide- und Spreizsystem steuern zusätzlich beidseitig angebrachte Aktoren, also Antriebselemente, die elektrische Signale in mechanische Bewegung umsetzen, die äußeren Folienbahnen in deren Soll-Positionen. Mit dieser Technologie lassen sich seitliche Abweichungen von plus/minus 10 Millimetern ausgleichen. Dadurch entsteht die Möglichkeit, die Folienbreite zu reduzieren, beispielsweise bei 0,5-Liter-PET-Flaschen von einer bisherigen Standardfolienbreite von 260 Millimetern auf nur noch 230 Millimeter, was den Folienverbrauch um bis zu 10 Prozent senkt.

Folienbahnregelung: Das elektronische Abtasten der Folienkanten und die kontinuierliche Korrektur der Folienführung können bis zu 10 Prozent Folie einsparen.
Folienbahnregelung: Das elektronische Abtasten der Folienkanten und die kontinuierliche Korrektur der Folienführung können bis zu 10 Prozent Folie einsparen.

Rücksicht auf Mitarbeiter

Und damit ist das Einsparpotenzial noch lange nicht ausgeschöpft: Die Veredelung der Umlenkwellen mit einer Beschichtung aus mikroporösem Material verringert auch den Verbrauch von Druckluft bei der Folienspreizung – um bis zu 90 Prozent. „Die Einheit spart operative Kosten in einem Umfang ein, dass wir von einer sehr kurzen Amortisationszeit von nur einem halben bis einem ganzen Jahr ausgehen“, zeigt sich Klumpe überzeugt.

Aber nicht nur der Kostendruck erfordert laufend technologische Optimierungen. Auch der Aspekt der Ergonomie spielt eine große Rolle – gerade international agierende Unternehmen achten sehr stark auf die Einhaltung von ergonomischen Gesichtspunkten bei der Bedienung ihrer Anlagen. Diesem Aspekt widmet KHS deshalb ganz besondere Aufmerksamkeit.

Ein gutes Beispiel dafür ist die externe Folienzuführung. In der Standardkonstellation sind die Folienrollen innerhalb des Maschinenrahmens platziert: Um die Rollen einzubringen oder zu verschweißen, muss der Bediener teilweise in die Maschine hineinkriechen. Hier bietet sich die externe Folienzufuhr an, bei der die Bereitstellung und die automatische Verschweißung der Folie in einem separat stehenden Modul erfolgen. „Dass dieser Vorgang jetzt im Stehen erledigt werden kann, bedeutet für den Bediener eine spürbare Erleichterung“, weiß Klumpe und betont, welchen Nutzen das auch für das Unternehmen hat: „Wenn die Ausführung von Tätigkeiten einfacher gemacht wird, erhöht das auch die Qualität der Arbeitsergebnisse.“

Dass die Anstrengungen von Kunden honoriert werden, hat für Klumpe einen guten Grund: „Vielen unserer Entwicklungen kommt der Input zugute, den wir in Workshops mit Kunden erarbeiten. Unsere Innovationen präsentieren wir dann auf den Messen, wo wir sehen, wie groß das Interesse im Markt ist“, erklärt Klumpe. Offensichtlich sehr groß – hat sich doch etwa Danone Waters gleich für mehrere Anlagen mit den hier präsentierten Einheiten entschieden.

Ihr Ansprechpartner zum Thema

Karl-Heinz Klumpe
Product Manager Packaging
KHS GmbH, Kleve

Telefon: +49 (0)2821 503-212
E-Mail: karl-heinz.klumpe@khs.com