Das Gesetz der Serie

Als Carsten Unterste, Global Project Key Account Manager Coca-Cola bei KHS, sich abends auf der Terrasse des Restaurants Café Aylanto in Lahore bei den pakistanischen Monteuren mit einer kurzen Ansprache bedankt, sind es milde 24 Grad Celsius. Ein angenehmes Lüftchen weht unter der mit Wein berankten Pergola, wo wir zusammen mit ihnen und weiteren Vertretern des Kunden Coca-Cola Beverages Pakistan Ltd. (CCBPL) und seiner türkischen Muttergesellschaft, der Coca-Cola İçecek (CCI), sitzen. Es macht vergessen, welchen klimatischen Herausforderungen die Männer – und insbesondere ihre Kollegen aus Deutschland und der Ukraine – angesichts weit höherer Temperaturen ausgesetzt gewesen sind. Es ist Anfang November, und wir feiern den Abschluss eines gemeinsamen, erfolgreich zu Ende gebrachten Projektes. Erst gestern sind zwei neue Abfüllanlagen im rund 350 Kilometer südwestlich gelegenen Multan abgenommen worden, bereits die vierte und fünfte von KHS innerhalb der letzten drei Jahre für CCBPL installierte Linie.

„Pakistan ist eines der bevölkerungsreichsten Länder der Welt und damit ein riesiger Markt für Erfrischungsgetränke“, erklärt Unterste. „Mit circa 185 Millionen Einwohnern steht es für fast die Hälfte der insgesamt 380 Millionen Menschen, die von CCI in der Region versorgt werden.“ Nicht ohne Grund ist Coca-Cola İçecek schließlich der fünftgrößte Coca-Cola-Abfüller der Welt: Das börsennotierte Unternehmen beschäftigt in insgesamt 25 Abfüllbetrieben in seiner Region über 10.000 Mitarbeiter. Neben karbonisierten Softdrinks produziert und verkauft CCI Säfte, Wasser, Sport- und Energy-Drinks sowie Tee- und Eisteegetränke in der Türkei, in Aserbaid­schan, Irak, Jordanien, Kasachstan, Kirgisistan, Syrien, ­Tadschikistan, Turkmenistan – und eben in Pakistan.

Mit KHS verbindet CCI eine lange Beziehung. Bereits 1987 lieferte der Dortmunder Systemanbieter die erste Dosenlinie in die Türkei. Dementsprechend harmonisch ist das Verhältnis der Ansprechpartner: „Wir pflegen seit Jahren eine vertrauensvolle Zusammenarbeit“, erzählt uns Umit Copcu, Operations Manager bei CCI, beim Abendessen. Die Aufgabe, Abfüllanlagen in Pakistan zu installieren, ist alles andere als gewöhnlich: Stromausfälle, Feinstaub in der Luft und sehr anspruchsvolle klimatische Bedingungen stellen die Monteure, aber auch die Maschinen selbst vor große Herausforderungen. Hinzu kommt eine in Teilen des Landes prekäre Sicherheitslage, die besondere Vorkehrungen für Reisende aus westlichen Ländern nötig macht und die strikte Einhaltung gewisser Empfehlungen erfordert. Carsten Unterste relativiert etwaige Bedenken: „Ich fühle mich in Pakistan inzwischen sicherer als in mancher europäischen Metropole. Gemeinsam mit Coca-Cola İçecek haben wir ein vorbildliches Sicherheitskonzept entwickelt und erfolgreich umgesetzt, das es uns ermöglicht, unsere Arbeit hier ganz ungestört zu verrichten.“

Dazu gehört beispielsweise, dass die Monteure während ihres Aufenthaltes in Pakistan auf aus Sicherheitsgründen täglich geänderten Routen zwischen Gästehaus und Baustelle befördert wurden oder dass für den sicheren Transfer vom Flughafen und zurück gesorgt wird. Aber damit nicht genug: „Natürlich gelten in einem streng islamischen Land wie Pakistan andere Regeln, aber sich daran anzupassen ist nicht so schwierig – wenn man sie kennt.“ Besonders preist Unterste die Mentalität seiner Kollegen vor Ort. „Charakteristisch für Pakistan sind die unglaubliche Gastfreundschaft und Herzlichkeit der Menschen hier.“ 

Angesichts der schieren Größe der Märkte, die CCI bedient, und ihres rasanten Wachstums stellte sich die Frage, wie man die Vielzahl der benötigten Produktionsstätten in den verschiedenen Ländern möglichst effizient aufbauen könnte. In der Unternehmenszentrale bei CCI in Istanbul ist Engineering Services Director Selim Mizrahi verantwortlich für dieses Projekt. Unter seiner Leitung wurden insgesamt 18 Turnkey-Linien geplant, die in einem Zeitraum von drei Jahren zu realisieren waren – davon vier Mehrweg-Glas-Linien, zwei Dosenlinien und elf PET-Linien. Im Rahmen der Projektkonzeption entwickelten er und die Kollegen von KHS gemeinsam die Idee, die Linien so weit wie irgend möglich zu vereinheitlichen. Ziel war es, durch weitgehende Standardisierung Prozesse sowohl bei CCI als auch KHS zu vereinfachen, Synergien zu nutzen sowie Zeit und Kosten zu sparen – Herausforderungen, denen sich die KHS-Experten nur allzu gerne stellen. „Dazu muss am Anfang wirklich alles ganz haargenau geplant werden“, erläutert Unterste die wichtigste Voraussetzung für die Standardisierung. „Es geht darum, unabhängig vom Standort ein bestmögliches Layout zu entwickeln. Auch die Umgebungsparameter spielen eine Rolle: Welchen Temperaturen ist das Equipment ausgesetzt? Wie sind die Umweltbedingungen im Gebäude?

Grundgedanke der Standardisierung der PET-Linien war es, Anlagen zu entwickeln, die zu 99 Prozent bau­gleich sind und spezielle Anforderungen erfüllen. Dazu ­gehörte, dass sie bei Temperaturen von null bis über ­50 Grad Celsius sowie einer Luftfeuchtigkeit von bis zu 90 Prozent zuverlässig arbeiten und dass sie in einer Höhe von 10 oder 1.000 Metern über dem Meeresspiegel gleichermaßen einwandfrei betrieben werden. Der einzige Spielraum sollte in den unterschiedlichen Formaten beziehungsweise Flaschengrößen liegen, die auf den Linien produziert werden – hier ging es um eine Bandbreite zwischen 200 Millilitern und drei Litern. Nachdem KHS aus Istanbul den Zuschlag erhalten hatte, konnte die erste PET-Linie mit Streckblasmaschine, Füller, Packer und Palettierer im September 2013 in Erbil im Nordirak die Produktion aufnehmen. Weitere Linien folgten in Gurjanwala, Lahore und Multan in Pakistan, in den Hauptstädten von Tadschikistan, Kasachstan und Aserbaidschan, Duschanbe, Astana beziehungsweise Baku, sowie in Bursa in der Türkei. „Wichtig ist, dass so ein Projekt konsequent und diszipliniert durchgezogen wird“, betont Unterste. „Das CCI-Headquarter in Istanbul hat unsere Arbeit hervorragend begleitet und dafür gesorgt, dass sich die Produktionsstandorte strikt an die definierten Standards halten und Modifikationen nur erfolgten, wenn diese sich aufgrund örtlicher Gegebenheiten absolut nicht vermeiden ließen.“

Und das ist nicht selbstverständlich: „Wir planen unsere Linien natürlich am liebsten selbst“, erklärt Muhammad Asif, bei CCBPL in Lahore verantwortlich für Technik und technischen Service. „Anfangs haben wir uns schon gefragt, ob die Standardisierung unsere Flexibilität vielleicht einschränken könnte. Aber im Nachhinein haben sich diese Gedanken als völlig grundlos erwiesen: Die Vorteile der Standardisierung überwiegen etwaige Einschränkungen bei weitem.“ Dazu zählt insbesondere der Wissenstransfer von einer Anlage zur anderen: Die auf einer Linie geschulten Mitarbeiter können ihr Know-how an die Kollegen an anderen Standorten aufgrund des vereinheitlichten Maschinenparks besser weitergeben; CCI hat bei der Disposition des Personals später freie Hand. Sowohl wirtschaftlich als auch praktisch findet es Asif, dass die Ersatzteile für die Maschinen an jedem Standort die gleichen sind – das vereinfacht sowohl die Beschaffungs- als auch die Lagerlogistik und senkt die damit verbundenen Kosten.

Ein Standard, viele Vorteile

Standardisierung darf aber nicht bedeuten, dass der Kunde von technischen Weiterentwicklungen ausgeschlossen wird. „Prinzipiell haben wir für die gesamte Laufzeit des Projektes sowohl im Interesse des Kunden als auch in unserem eigenen einen so genannten Design-Freeze vereinbart“, sagt Carsten Unterste. „Das heißt, dass nach dem Vertragsabschluss keine grundlegenden Veränderungen am Layout der Linien mehr vorgenommen werden. Sofern aufgrund technologischer Fortschritte kleinere Anpassungen jedoch sinnvoll und nötig erscheinen, diskutieren wir das mit dem Kunden, und wenn alle Seiten zustimmen, dann wird das Konzept entsprechend verändert.“ Ein Beispiel ist die Kodierung der PET-Flaschen, die zunächst mit Tintenstrahldruckern erfolgte und nun per Laserdruck aufgebracht wird; ein weiteres Beispiel sind Greifer im Palettierer, die sogar nach dem Start des Projektes noch abgeändert und verbessert wurden. „Wenn die Marktanforderungen das verlangen, müssen wir natürlich flexibel sein“, resümiert Unterste, „aber nur in Abstimmung mit der CCI-Zentrale in Istanbul.“

Ein großer Vorteil sind aus Kundensicht vor allem auch die deutlich verkürzten Zeiten für Angebotsklärung, Lieferung, Montage und Inbetriebnahme der Anlage – in einem rasant wachsenden Markt ein wichtiger Pluspunkt. Möglich macht das in erster Linie die Standardisierung von Layout und Maschinen: „Da die Flaschenformate schon vor Auftragserteilung feststehen, entfällt die technische Klärung komplett. So kann auch der Kunde seine Ressourcen besser planen, da er sich nicht mehrfach mit den gleichen Fragen beschäftigen muss“, erklärt Carsten Unterste und ergänzt: „Dadurch, dass wir an den verschiedenen Standorten immer die gleichen Teams eingesetzt haben, konnte auch die Montagezeit um rund 30 Prozent verkürzt werden – selbst bei der zweiten Anlage in Lahore.“

Hohe Aufmerksamkeit für Pilotprojekt

Die Linien wurden insgesamt unter schwierigen Arbeitsbedingungen installiert und in Betrieb genommen. Entsprechend zufrieden zeigen sich sowohl CCBPL als auch CCI mit der Qualität der Zusammenarbeit und stellen deren Fortsetzung in Aussicht. Selbst bei der Konzernleitung in Atlanta in den USA genießt das Projekt hohe Aufmerksamkeit und könnte möglicherweise schon bald auch über Coca-Cola İçecek hinaus Schule machen.

Am Ende des Abends erklärt uns Imran Malik, der Repräsentant von KHS in Pakistan, welche Bedeutung Softdrinks und speziell Coca-Cola in seinem Land haben, dessen Bevölkerung in weiten Teilen von großer Armut gekennzeichnet ist. „Wenn man nur wenige Möglichkeiten hat, sich zu vergnügen, sind schon ein paar Flaschen Coca-Cola, die jeweils nur 20 Rupien beziehungsweise 17 Cent kosten, ein besonderer Genuss für die ganze Familie oder eine fürstliche Bewirtung für Gäste. Wissen Sie, Gäste zu haben, gilt in Pakistan nämlich als Segen.“ Und davon hat sich das KHS-Team in den letzten Wochen und Monaten in Lahore und Mutan überzeugen können.