Aktuelle Umbauten: Elektrotechnik und Antrieb beim Pasteur

Besondere Herausforderungen 

Die Maschine steht im Obergeschoss der Braustätte; folglich musste ein Kran die Altteile mit einem Gewicht von 21 Tonnen zunächst ausbringen und dann Neuteile von 26 Tonnen einbringen. All das in einem fest terminierten Zeitfenster von drei Wochen.

Erzielte Verbesserungen:

  • Der Pasteur ist auf dem neuesten Stand und kann für die nächsten 15 Jahre absolut produktionssicher arbeiten.
  • Die PE-Regelung ermöglicht ein produktschonendes Pasteurisieren der einzelnen Produkte.
  • Die Maschine ist jetzt über ReDiS* (ISDN beziehungsweise VPN) mit KHS verbunden und erlaubt so direkten Online-Support durch Servicemitarbeiter von KHS bei Störungen.


* Remote Diagnostic Service

Die Rahmenbedingungen für erfolgreiches wirtschaftliches Handeln im industriellen Umfeld werden nicht einfacher: Der globale Wettbewerb und die veränderten Ansprüche von Kunden und Verbrauchern hinsichtlich kostengünstiger Qualitätsprodukte stellen Unternehmen vor neue Herausforderungen. Die Aufgabe lautet in jedem Fall, sich für eine flexible, langlebige und zugleich ökonomisch wie ökologisch nachhaltige Lösung zu entscheiden.

Dies gilt nicht zuletzt bei Upgrades, mit denen Bestandskunden ihre älteren, robusten KHS-Abfülllinien auf den neuesten Stand der Technik bringen können, um im Wettbewerb noch besser dazustehen. Jüngste Beispiele solcher partnerschaftlichen Lösungen bei der Entscheidung für eine Modernisierungsmaßnahme als Alternative zu einer Neuinvestition sind die Karlsberg Brauerei im saarländischen Homburg und der große japanische Getränkekonzern Asahi – beide langjährige Kunden von KHS.

Bei Karlsberg war das Pilgerschrittsystem am KHS-Pasteur aus dem Jahre 1991 allmählich anfällig für Störungen geworden. Nach intensiver Beratung durch das KHS-Serviceteam entschied sich die Brauerei gegen eine Reparatur des bestehenden Systems und ebenso gegen eine umfassende Ersatzinvestition. Stattdessen setzte Karlsberg auf einen Umbau des Pasteurs – vom Pilgerschrittverfahren auf moderne Gurtsysteme mit Edelstahlgurt und neuer PE-Regelung (Pasteurisationseinheiten). Gleichzeitig wurde die komplette Elektrotechnik erneuert, weil Siemens die im alten System installierten Baugruppen (S5-Steuerung) nicht mehr im Lieferprogramm hat.

INFO

Effizientes Upgrade I

Das Beispiel Karlsberg

Das Unternehmen: Tradition und Innovation prägen die im Jahre 1878 gegründete Brauerei mit Sitz in Homburg/Saarland. Bekannte und teilweise über Jahrzehnte etablierte Marken sind unter anderem Karlsberg UrPils, Feingold, Weizen und Natur-Radler ─ mit einer Vielzahl an Aus­zeichnungen. Daneben vertreibt das Familienunternehmen Biermixgetränke und alkoholfreie Biere wie Gründel's classic, Gründel's fresh oder das Szenegetränk MiXery Bier+Cola+X, zudem über die Karlsberg Holding auch Fruchtsäfte und Mineralwasser. Die Karlsberg Brauerei verfügt über zwei Glas- und eine Dosenlinie sowie eine KEG-Anlage von KHS.

»Der ganze Umbau verlief sehr harmonisch, ohne Aufreger oder größere Verzögerungen«, so Hans-Jürgen Peter. Das Lob des Leiters Instandhaltung bei Karlsberg mag zunächst nicht überraschen, selbstverständlich ist es aber keineswegs. Denn immerhin waren fast 50 Tonnen an Material (entspricht dem Gewicht von 30 VW-Golf) und das Gerät per Kran bei der Demontage wie auch der anschließenden Montage zu bewegen – der Standort der betreffenden Linie liegt zudem im Obergeschoss.

Alles passte bei diesem Projekt perfekt zusammen: die Planung, das termingerechte Anliefern aller Umbaugruppen, die Erfahrung und Kompetenz des KHS-Teams sowie die außergewöhnliche Unterstützung durch die Karlsberg-Mitarbeiter. Parallel dazu überholten insgesamt 50 Techniker die Anlage. Das Ergebnis der dreiwöchigen Zusammenarbeit beeindruckt dann auch: Nur vier Tage nach Inbetriebnahme der Linie unterschrieb Karlsberg das Abnahmeprotokoll ohne jede Einschränkung. Peter: »Mein herzlicher Dank gilt allen Beteiligten, dass wir dieses auch für KHS nicht alltägliche Projekt so reibungslos abgewickelt haben.«

Umbau des Pasteurs: In drei Wochen realisiert.
Umbau des Pasteurs: In drei Wochen realisiert.

Lukrativer Umbau zur Energieeinsparung bei Asahi: In nur fünf Tagen

Zuverlässig verliefen auch die Umbauten bei Asahi an den japanischen Standorten Akashi und Fuji – allerdings war das Zeitfenster mit nur fünf Tagen Maschinenstillstand deutlich knapper bemessen. Im Vorfeld hatte KHS schon sehr detaillierte technische Unterlagen an die Asahi-Experten übergeben, damit sie den geplanten Umbau für das AirbackPlus-System (Hochdruck-Recycling-System zur Drucklufteinsparung) op­timal nachvollziehen und eventuelle Risiken besser einschätzen konnten. Es folgten dann mehrere Telefonkonferenzen und Treffen vor Ort, bei denen KHS den genauen Ablauf mit dem Kunden abstimmte.

Jetzt erfreut sich das Unternehmen an einer modernen Blasluftsteuerung mit bis zu 35 Prozent geringerem Druckluft- und somit Energieverbrauch. Asahi lässt seit Jahren Taten sprechen – als zufriedener Großkunde von KHS: Im Unternehmen sind derzeit insgesamt sieben KHS-Blasmaschinen im Einsatz.

INFO

Effizientes Upgrade II

Das Beispiel Asahi

Das Unternehmen: Die Ursprünge des japanischen Konzerns gehen zurück bis ins Jahr 1889. Nach einigen Fusionen, Restrukturierungen und Konsolidierungen zählt Asahi heute zu den großen internationalen Getränke­herstellern mit bedeutender Marktpräsenz und Lizenzproduktionen auch in Europa (England und Tschechien). Das Unternehmen ist im Nikkei 225 gelistet, mit der Zentrale in Tokio – einem von Philippe Starck entworfenen Wolkenkratzer, der einem Bierglas mit Schaumkrone gleicht. Das Produktsortiment umfasst neben etlichen Biermarken (meist Lager) auch japanische Whiskys der Marke Nikka Brand, daneben traditionelle japanische Shochu-Brände, nichtalkoholische Getränke sowie Wein.

Aktuelle Umbauten: Druckluft sparen

Besondere Herausforderungen 

Asahi gestand dem KHS-Service für die notwendigen Umbauten nur fünf Tage Maschinenstillstand zu.

Erzielte Verbesserungen:

Das neue AirbackPlus -System (ab InnoPET Blomax Serie III verfügbar) reduzierte den Verbrauch der vom energieintensiven Hochdruckkompressor erzeugten Luft deutlich: Messungen nach dem Umbau ergaben eine Einsparung von 35 Prozent.

Kontakt Projekt Karlsberg

Jürgen Thielen
Head of Service North Europe Department 
KHS GmbH, Dortmund

 
Telefon: +49 231 569-1851
E-Mail: juergen.thielen@khs.com

Kontakt Projekt Asahi

Andreas Bentin
Project Responsible Bottles & Shapes/Retrofits
KHS Corpoplast GmbH, Hamburg

 
Telefon: +49 40 67907-227
E-Mail: andreas.bentin@khs.com