Wer an Bourbon denkt, denkt auch an Kentucky. Und das zu Recht. Denn 98 Prozent aller US-Destillerien, die diesen besonderen Whiskey brennen, sind in diesem Bundesstaat angesiedelt. Das hat Tradition, seit dort Siedler im Jahre 1770 erstmals Whiskey auf Maisbasis destillierten und ihn in zuvor ausgeflammten Eichenfässern reifen ließen.

Zu ihnen gesellt sich 1788 der deutschstämmige Farmer und Müller Johannes Jakob Böhm, der auf der Suche nach einem besseren Leben all sein Hab und Gut zusammengepackt, sich mit seiner Familie nach Westen aufgemacht und schließlich in Bourbon County niedergelassen hatte. 1795 – inzwischen hat er sich in Jacob Beam umbenannt – verkauft er dann das erste Fass Old Jake Beam Sour Mash.

Sein neuartiger Blend läutet die einzigartige Erfolgsgeschichte eines Familienunternehmens ein, die sich bis heute und über sieben Generationen hinweg fortsetzt: Beam ist zum größten Spirituosenhersteller der USA aufgestiegen, allein die Markenfamilie Jim Beam macht etwa die Hälfte des jährlich in Kentucky produzierten Bourbons aus und die Marke Jim Beam ist weltweit Nummer eins unter den Bourbon Whiskeys. Hinzu kommt ein breites Spektrum weiterer Marken und Hochprozenter, das von Weinbrand über Gin, Rum, Scotch und Tequila bis zu Wodka reicht.

Bedeutendste Produktionsstätte der Gruppe ist das 1901 gegründete Werk Old Grand Dad in Frankfort, Kentucky. 350 Mitarbeiter produzieren und verschicken hier jährlich im Zwei- und Dreischichtbetrieb an insgesamt neun Linien zwölf Millionen Kartons – mit rund 100 verschiedenen Spirituosenmarken in PET- und Glasflaschen in etwa 1.600 unterschiedlichen Verkaufseinheiten. Und das bei verdoppeltem Ausstoßvolumen in den vergangenen fünf Jahren.

Investitionen in neue Technik müssen da selbstverständlich mehreren Kriterien genügen: Sie sollte hocheffizient, äußerst zuverlässig und möglichst flexibel sein, um die enorme Vielfalt an Produkten zu verarbeiten, sowie weitere Zuwächse ermöglichen. Bei der Verpackungstechnik entschied sich Byron DuBois, Leiter von Old Grand Dad, in den zurückliegenden Jahren für insgesamt vier Wrap-Around-Packer von KHS.

Die ersten Investitionen: zwei Innopack Kisters WP A-H der Baureihe Advanced für Hochleistungslinien. Sie verarbeiten derzeit ausschließlich Flaschenvarianten in 6er- und 12er-Packs – und spielen dabei all ihre Vorteile aus.

Im Rahmen der bedienergeführten Formatumstellung teilt das Bedienpult der Maschine mit, welche Parameter wo neu einzustellen sind; lange Papierlisten entfallen. Stattdessen informiert eine elektronische Anzeige über erforderliche Neueinstellungen. Weitere Pluspunkte sind die hervorragende Zugänglichkeit und das hygienische Design.

Identische Servomotoren mit jeweils integrierten Servoreglern erleichtern bei Störungen die Fehlersuche und den Austausch bei Wartungen. Weil sich die Servoregler nicht mehr im Schaltschrank befinden, reduzieren sich der Platzbedarf und die Verkabelungen innerhalb der Verpackungsmaschinen.

Beam entschied, den Packern jeweils eine Zuschnitt-Transportbahn vorzuschalten. Ein Riemensystem zieht dabei einzelne Zuschnitte automatisch ab. Servomotorgetriebene Spezialriemen mit besonders griffiger Oberfläche takten die Zuschnitte perfekt in die Transportkette ein, und optoelektronische Sensoren ermöglichen eine sichere Produktion. »Die Bediener beladen den Transporteur und können sich dann anderen Aufgaben widmen, bis die Zuschnitte abgearbeitet sind – für uns ein wesentlicher Pluspunkt«, kommentiert John Ballard, der Leiter Instandhaltung in Frankfort.

Faltketten und daran befestigte Faltmitnehmer im vorderen und hinteren Kartonbereich führen zunächst die permanent fixierten Produktgruppen und dann Faltkurven beiderseitig, wenn sie mit den Zuschnitten nach einem Eintakten zeitgleich zusammentreffen. Nach dem Verschließen des Zuschnittbereichs folgen Leimauftrag durch spezielle Heißleimauftragsköpfe, das endgültige Verschließen von Vorder- und Hinterseite der Verpackung und das Falten und Verkleben des Deckelbereichs. Anschließend durchfährt die fertige Kartonverpackung eine Andrückstrecke.

Beam verarbeitet derzeit nur Wellpappkartons, hält sich aber für die Zukunft weitere Optionen offen. Denn das System ist auch für Kraftkartons vorbereitet, und jeder Innopack Kisters WP A-H kann bei Bedarf auch Trayverpackungen bilden – solange der Trayrand mindestens 60 Millimeter hoch ist. Zudem berät KHS im Hinblick auf besonders geeignete Kartonmaterialien. Das umfasst Art und Stärke des Kartonmaterials, die Kartonform, zu integrierende Perforationen und denkbare Gefache.

Bei den folgenden Investitionen waren dann zwei Innopack WP 030 erste Wahl. Die Begründung von John Ballard überzeugt: »Die Advanced-Technologie machte hier deshalb keinen Sinn, weil wir deren zahlreiche Vorteile nicht nutzen könnten, wenn wir – wie vorgesehen – nur eine Flaschengröße in den 12er-Wrap-Around-Karton verpacken.«

Äußerst zufrieden zeigt sich Byron DuBois einmal mehr mit den jüngsten Entscheidungen von Beam: »Auch die zwei Innopack WP 030 arbeiten exakt so, wie wir es uns wünschen: Die Produkte haben hervorragende Qualität, und die Maschinen sind bedienerfreundlich und geräuscharm. Für Linien mit geringer Leistung und einem kleinen Verarbeitungsspektrum würden wir uns immer wieder für diese Lösungen entscheiden.« World’s No. 1 ist eben World’s No. 1.

Leiter des Beam-Stammwerks in Frankfort, Kentucky, zur Zusammenarbeit mit KHS:

• Unsere Partnerschaft begann 2010. Im Rahmen anstehender Investitionen besuchten wir Brauereien, die den Innopack Kisters WP A-H bereits länger einsetzten und nur Positives berichteten. Das Gesamtkonzept überzeugte uns, weil es sehr flexibel und in jeder Hinsicht durchdacht ist. So zögerten wir nicht lange mit dem ersten Auftrag.
• Vier KHS-Wrap-Around-Packer haben wir mittlerweile hier im Old-Grand-Dad-Werk: Wir benötigen technische Lösungen, auf die wir uns hundertprozentig verlassen können, um den vorgegebenen hohen Output zuverlässig zu erreichen. Seit 2010 ordern wir einen KHS-Packer nach dem anderen; sie verpacken unsere hochwertigen Produkte nicht nur perfekt, sondern arbeiten auch höchst effizient. Wir sind äußerst zufrieden.
• Flexibilität in der Produktion ist für uns entscheidend – jetzt und in Zukunft. In Frankfort füllen wir Spirituosen derzeit in fast gleichem Umfang in PET- und Glasflaschen ab. PET-Flaschen werden dabei immer populärer, weil sie viele Vorteile haben: Sie sind leicht, unzerbrechlich und auf den ersten Blick kaum von Glasflaschen zu unterscheiden – präsentieren sich also auch optisch hervorragend.